5月3日晚上19时00分，中央电视台新闻综合频道《新闻联播》栏目头条报道了中国石化集团金陵石化公司在科技降碳、绿色发展方面的经验，并强调了国内石化行业首套近零排放的、具有中国自有知识产权的氨法脱硫技术。作为中国石化集团沿江特大型石油加工基地，金陵石化始终坚定以习生态文明思想为指引，坚决贯彻国家长江大保护要求，严格履行社会责任，以绿色低碳战略统领全局，扎实提升环保管理水平，以废气、废水、固废的“近零”排放作为企业积极投身“碳达峰”“碳中和”行动的新目标，推进企业在绿色发展的道路上做示范、当标杆。
作为中国石化的首批绿色企业，公司始终秉持“不是企业消灭污染，就是污染消灭企业”理念，把绿色发展作为一场输不起的生存之战。企业领导班子一直以绿色低碳战略统领全局，突出环保管理的“全”字，全方位推行环保目标责任管理，全员强化绿色发展意识，全面提升环保管理水平。
建立公司、职能部门和运行部三级环保管理网络，全员签订环保责任书，开展“环保卫士”评比，形成了各部门齐抓共管、员工全员参与的工作机制。该公司完善管理制度和考核细则，明确单位主要领导是环保管理第一责任人，对环保过失零容忍；将环保工作纳入党建目标责任制考核，实行各类评优评先“一票否决”，真正将环保要求落到实处，落到员工岗位。
金陵石化强化“智慧金陵”建设，实现所有排口、尾气排放数据在线实时采集。前移管控关口，强化源头预警，将异常数据第一时间发送至企业负责人及相关管理人员手机，提前介入和处理环保异常问题，实现了由“管排口”向“管源头”转变。建立环保设施运行情况监控、厂区异味监控等多个信息化平台，让环保运行“看得见、摸得着、管得住”，推动了环保管理由定性管理向定量管理转变、由经验管理向科学管理转变、由事后管理向事前控制转变。
近10年来，随着油品市场需求的持续增长，金陵石化原油加工量增加了24%，与此同时，主要污染物排放减少了90%左右，其中二氧化硫减排97.4%，氮氧化物减排93.6%，化学需氧量减少62.4%，氨氮减排92.8%。这一成效的取得，得益于一系列绿色发展举措的落实落地。
公司5号硫黄装置区，这是江南环保开发的国内具有完全自主知识产权的氨法脱硫技术在石化装置尾气脱硫的首次亮相，公司注重应用最新科技成果推进绿色发展。
这套硫黄回收装置，使用炼化生产过程中产生的废氨水作为原料，脱除硫磺回收尾气中的二氧化硫，而且在生产过程中不产生废水和废渣，每年还副产2.3万吨硫酸铵化肥，全面解决了炼化企业采用传统工艺脱除二氧化硫时却又产生废水和固体废弃物的瓶颈问题，实现了废水和固体废弃物的零排放，以废治废、变废为宝，在减污同时实现了碳减排。
绿色发展永远在路上，公司坚持对标国内、国际更先进企业、更高标准，近10年投入了47亿元实施环保提标改造和安全环保隐患治理。对热电锅炉实施了烟气脱硫脱硝、一炉一塔脱硫改造和锅炉超洁净排放改造，采用先进湿法脱硫工艺效果非常理想，排放烟气的二氧化硫、氮氧化物、烟尘浓度远低于35mg/m3、50mg/m3、5mg/m3，仅为限值的的28%、45%、36%，达到世界领先水平。
对4套硫磺回收及3套催化裂化装置实施了环保提标改造，装置排放二氧化硫浓度均小于10mg/m3，远低于国家特别排放限值，已实现“近零”排放。
对40台加热炉共803台烧嘴，实施低氮烧嘴改造，氮氧化物排放浓度大幅度下降。同时通过控制好全公司干气脱硫系统，使得加热炉的SO2排放浓度也已实现“近零”排放中欧·体育生态物联网。
废气减排一直是石化企业头疼的问题。公司2009年就主动开展VOCs和异味治理，“十三五”期间又在原有治理装置的基础上进行了二次提标治理，已经实施22套尾气治理项目，采用三级冷暖+活性炭吸附解析等先进技术，非甲烷总烃去除率达到97%以上。
目前公司VOCs治理覆盖储罐呼吸气、铁路油品装车、码头油品装船、工艺尾气、污水处理集输尾气治理等各个方面，形成了完整的VOCs治理管网，VOCs排放实现全面受控状态。2010年公司在行业内率先开展泄漏检测与修复工作，并自主开发无泄漏管理信息平台，全过程跟踪装置泄漏检测与修复效果，全年对70万个受控密封点进行了170万次的检测，并对这种细微泄漏及时修复，大幅度降低了因泄漏造成的环境污染。得到了国家环保部有关领导和专家的充分肯定，被评为江苏省LDAR技术示范企业。
公司从源头削减加热炉用燃料气的硫含量，进一步降低烟气二氧化硫排放量。尽力提高装置间热供料的比例，不仅推进节能降碳，同时也降低VOCs排放。
目前已经有49套废气和废水CEMS在线仪表，实现与南京市管控平台联网，在线%，在线%。所有装置全部选用清洁生产工艺，实施超百项节能降耗技术改造，在2020年比2015年降低93%的基础上，推进装置主要气相污染物浓度实现“近零”排放。
5月3日，长江南岸的该公司总排口，安全总监陆鹏宇走进环保小屋，检查与政府环保管理部门连线的动态排放参数。
地处长江沿岸的金陵石化，节水减排却是头等大事。公司想方设法推进废水资源化利用，实行“一水一策”， 对含硫污水分质分炼，将酸性水汽提后的净化水注入炼油生产装置代替除盐水, 提高净化水回用率；优化凝结水系统运行；
根据水质优化污水处理方案加大污水回用力度,将污水处理场出水作为焦化装置冷焦补充水；2020年净化水回用率73%，常减压电脱盐注水，柴/汽油加氢空冷注水100%回用净化水，渣加、蜡加50%回用净化水，凝结水回用量达到1127万吨。
公司积极推进技术进步，做好节能节水大文章。炼化生产装置都采用或者经过技术改造，实现了工艺技术现代化，部分工艺技术的应用位居世界先进水平。建立健全了节能节水信息化管理系统，设置了用水、排水内控指标，努力减少废水排放。与10年前相比，COD、氨氮、二氧化硫和氮氧化物排放量分别下降62.4%、92.8%，97.4%、93.6%。
同时，积极开拓污水回用渠道，先后实施10余个污水回收利用项目，选用超滤反渗透技术的污水深度处理回用项目，处理后水质可达到近似纯净水标准，而且每年废水回用量约2000万吨，相当于节约了4个南京玄武湖的水量。
金陵石化将继续深化污水分质处理、分级回用，开展深度处理及综合利用，按照污染物的占比权重和处理回用技术的难易程度，实施废水回用系统完善改造，对炼油脱硫脱硝高盐废水等进行处理，开展分盐利用和水资源回用提升，完善化工、热电与炼油区域的整体水处理系统改造，实施近零排放项目。
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